铝型材分段负压退火除油工艺介绍

　　铝型材分段负压退火除油工艺，是对铝型材进行除油和机械性能调整的一种工艺。即将整个流程分为除油和机械性能调整两步进行，首先通过低温除油，再进行高温机械性能调整。这种工艺目前在铝型材生产过程中已经得到了广泛的应用，本文将对该工艺的具体工序进行简要介绍： 

    1、将铝型材装入炉内后，开始加热升温至１６０℃ 以上的某一预定温度，然后用高温风机从炉内抽气１～３次，使炉内气压相对环境大气呈负压状态，铝型材保持在环境大气压的０．８～０．９５范围内，抽气时间视炉子的容积和铝材规格的不同而由工艺实验具体确定，第一次抽气的温度为１６０～２６０℃，第二和第三次抽气的温度为２６０-３６０℃，每次抽气均为等温抽气过程，但后一次抽气的温度应比上一次抽气的温度至少高５０℃，在每次抽气之后，要换炉气，即停止抽气，让空气进入炉内，使炉内气压与环境大气平衡，并同时升温至２６０℃以上的下一次抽气的温度；

    2、最后一次换气之后，将炉温升至３８０～４８０℃内保温退火，对沈阳铝型材进行机械性能调整，退火时间亦根据材料性能要求由工艺实验具体确定；

    3、冷却出炉，得到最终产品。

    分段负压退火除油工艺，可以对铝型材进行有效的除油、机械性能调整，保证铝型材的质量，同时提高铝型材的机械性能，提高铝型材的应用效率。