一线员工是制造业生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，特别是近年90后员工在车间人员比例逐步增大。围绕着"人"的因素，各种不同的制造业有不同的管理方法。
提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。
针对于制造业一线员工管理难，离职率高的特点，总结了制造业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图。
01
1~15天
1、明确各岗位新员工的工作职责，使每个人知道自己的岗位职责，对同岗位的员工有一定的了解，达到“事事有人问，人人都关怀”的工作氛围；工作细节化，人员细致化，新员工哪个环节有问题，就找相关环节的同事进行请教。
2、科学合理地确定新入职员工编制，该要的人员一定要有（如：装配人员、机器保养员、生产组装人员、倒模工等），确保车间每个环节运作顺畅；
其中，班组长带领每个岗位新人之间形成基本工作连接，在工作流程上有一定的了解，讲解基本的工作规范并介绍附近的员工相互认识，加速新人融入团队。
3、车间里定做人员关怀看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，避免新人见到陌生同事存在担心与不知所措的心态。
例如，做到极致的车间他们会贴出：机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区等相关负责人是谁；返工区、物料管理区、成品区以颜色管理等，让新员工最新环境一目了然。
4、在车间我们经常听到最多的话就是：我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。中国许多制造业管理者都利用经验式的管理方法去管理下属，怎么样做是对的，怎么样是错的。
说教式的管理方法在90后员工身上吃不香，如果遇到问题，应该采取柔和的沟通方式，新员工是十分看重直接上司的第一印象。
5、加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订新员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。
6、增强机械保养意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费与注意自身生产安全是一种内部的优良文化。
7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。
8、召开1~2次新员工介绍例会，介绍新员工（来自哪里、名字、兴趣爱好等）并给予鼓励，安排好3~7天的工作计划。
02
15~60天
9、把好工作流程关卡，确保生产顺利和品质稳定。指导员工工作中的问题，对一些技术难点问题不妨投入大力气，多讨论、验证，90后员工的想象力是不能忽视的看。
10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。
11、加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，要让下属重视自身的工作，及时发现工作有不适应的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。
12、做好生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少次品的产出率，并防止员工重复出现存在的问题。
如果员工在这段期间不能得到及时的反馈，一方面他们会觉得管理者对自己不重视，另一方面他们会觉得自身的能力没有得到提高。
03
60~180天
13、车间的工作时间特别长，班组长要适当做好减压辅导计划，发现员工的困难与想法，鼓励他们说出自己的想法与意见；
14、发现员工状态的变化，如经常迟到、次品增多、经常请假，不用责骂的方式评判员工，识别态度问题与能力问题，纠正员工的工作偏差；
15、进行绩效面谈，明确员工的成果，哪些方面做了贡献，给予肯定与表扬，优秀的班组长还能为员工提出合理化的成长建议，协助员工制定新的计划；
16、鼓励员工做出承诺，为下属发展提供适当的培训机会，告诉员工应不断学习新的技术、管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当举行团队聚会，调节内部存在的问题。
04
制度与管理方法结合
在传统质量管理上，它指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。
他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。但单一将制造车间制度完善是不够的，我们还要把班组长的培养方法做到位：
1、应对变数。生产车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。
所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。
2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。
比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。
如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。
进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。
3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。
要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。
4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。
比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。
尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。
5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。
问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。
05
一线车间的10种浪费
在制造业，浪费是十分普遍的情况，特别是工序生产的半成品或成品的进度情况。
一个好的管理者，是一个能纵观全局的人，能够为大家着想的人。一线车间常见的10大浪费包括：
1. 模具结构设计及加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大；
2. 半成品不够完美，例如接口不够圆滑，重复加工量大，机位人手多，人工浪费大；
3. 大型机器使用、维护、保养意识低，生产过程不规范导致故障多甚至损坏，停机维修频繁造成浪费；
4. 安全配备使用、维护、保养不到位，关键时刻无法使用、丢失造成浪费；
5. 车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致生产不顺畅造成浪费；
6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费；
7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低造成浪费；
8. 生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费；
9. 生产中原料使用超计划，关键生产领域未严格控制，原料损耗大造成浪费；
10. 生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。
以上十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。
其实车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期出现浪费的情况，其实最终会导致成本增加，老板为了降低成本，一般采用的方法是减少一线员工人数。
06
4M1E的管理应用
4M1E在制造业经常提起的一个概念，但要实际落到实处却甚少企业能够做到，下面是一位资深的车间管理者提出的管理细节，供各位学习：
1. 人员管理
怎样进行人员的现场管理？常用下面的三种方法：
2. 制度管理
制度管理即目视管理，目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。
使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异，下面10则是细化制度管理原则：
3. 材料管理
将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给；副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。
正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
4. 机械设备的使用与管理
机械设备是生产车间的重要工具，状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好设备的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：
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