榆林新材料集团：三端发力 开启产业转型升级新“铝”程

近年来，随着供给侧结构性改革和“双碳”目标的推进，电解铝行业面临产业政策和市场形势倒逼，也迎来了产业转型的“窗口期”和迭代升级的“机遇期”。能否抓住机遇，直接决定了产业发展的胜败兴衰。

铝产业，作为陕西有色榆林新材料集团（以下简称榆林新材料集团）“煤—电—铝”一体化产业链的主导产业，高耗能、高污染、附加值低、模式单一曾是摆在该公司面前的一道道具体问题。

能否克服短板走出产业绿色发展新路子？能否迭代升级做强产业技术硬支撑？能否产业集群化抓牢发展新机遇？在陕北国家级能源化工基地这片广阔的沃土上，榆林新材料集团开启了一场传统电解铝行业赋能聚变晋档升级的新“铝”程。

前端控制，全面促进能源原料提质

走进榆林新材料集团循环经济产业园区，目之所及，厂房林立、栈桥棋布，印有“陕西有色”字样的两根大烟囱高耸入云，迸发着产业发展的强劲脉搏。

“蓝个盈盈的天上飘着一疙瘩云……现在我们电厂的气体排放物，就像陕北这首民歌唱的，是一朵朵白白的云”，发电分公司安全环保部高文林自豪地说到，我们投资2亿余元，历时270天，圆满完成了5×330兆瓦亚临界发电机组超低排放改造工程。

作为榆林新材料集团布局绿色低碳，实施结构减排的典范工程，该项目采用脱硝SCR提效改造+静电除尘器电源改造+脱硫提效改造+新增湿式电除尘器+引增合一风机改造技术路线，新增了新增脱硫喷淋层、托盘和脱硝声波吹灰器、催化剂层等节能减排设备30余台套，各项排放指标远低于国家标准，实现了“绿电”到铝电解槽的快速直达。

“超低排放改造项目投产运行以来，氮氧化物、二氧化硫、烟尘等主要污染物指标排放优于全国火电机组平均水平，年均实现氮氧化物减排约1400吨，二氧化硫减排约650吨”，高文林指着烟囱说到，我们坚持行业技术升级与数字绿色低碳升级并重，向铝产业提供更安全、更绿色的澎湃动力，为企业未来发展留足了“绿色空间”，打造园区绿色发展的“现实样板”。

既要做好排放指标“减法”，也要做好提质增效“加法”。

除了在主要排放指标上想办法，榆林新材料集团还抢抓市场机遇，关口前移、提质原料，收回氧化铝、石油焦等原辅材料代采业务，使得大宗物资采购成本更加低廉、供应更加稳定、质量更加可控，从源头上持续提升产业链运行质量。

加大资金投入力度。仅2023年，榆林新材料集团环保投入近5000万元。截至目前，生阳极炭快成型机放料及推出工位沥青烟无组织排放治理、煅烧车间新增除尘器等项目均已投入使用；5x330兆瓦机组脱硫废水零排放改造工程等正在施工建设。建设发电碳管理数字化服务平台，实施规范化、数字化、精细化、智能化的碳管理目标，为榆林新材料集团向高端绿色铝产业链迈进提供了有力支撑。

优化材料能源结构，提升产业链运行“绿”量，培育壮大低碳产业，榆林新材料集团在高质量发展赶考路上跑出了传统铝行业绿色转型的新路子。

中端迭代，科技赋能传统产业升级

制造业转型、自动化升级不仅是解放劳动力，还是对产业晋档升级更高层次的追求。

在榆林新材料集团铝业分公司电解二车间二区生产现场，电解工人通过电脑屏幕，进行堵料处理等操作，此前频繁忙碌的场景一去不返，这些均得益于电解槽智能打壳气缸系统技术的实际应用。

该项目通过对现有槽上部分、气控柜部分进行技术改造，增设声光无线报警系统，切实解决了锤头粘包严重、堵料频繁、能耗高等制约企业生产的现实问题。

“我们改造了48台电解槽的智能打壳系统用于实验研究，效应系数、平均电压、锤头使用寿命等主要指标改善显著，除去项目投资，预计每年可节约费用180余万元”，铝业分公司生产技术部万飞说，我们坚持自动化减人、技术化降耗，电解工的劳动强度、电解槽运行平稳度、现场作业环境等均得到明显改善，持续推动传统优势产业向高端化、智能化、绿色化迈进。

4月16日，该项目顺利通过验收，将进入全面推广应用阶段。

立足产业优势禀赋，做好“富矿精开”技术文章。榆林新材料集团赋能传统产业，推动技术更新，以新技术改造提升传统铝产业，增强产业链韧性，让传统产业优势更优、强势更强。

作为铝业分公司的“新宠”，电解槽燃气焙烧装置技术应用试验项目，采用天然气为燃料，具有槽体升温均匀可控、电解质体系含碳减少、无组织排放明显降低等显著优点，有助于推动产品单耗、能耗总量进一步可控。

“较传统焦粒焙烧法单槽可降低启动电量10万余度，节约人工304个工时，节约费用约5.37万元”，万飞表示，该项技术的实验研究，降低了企业整体能耗水平，全面推广后全年可节约电耗约1000万度，将有力推动全产业链从高耗能到高节能技术转型。

同时，电解槽磷生铁浇筑全石墨化阴极、钢棒技术应用项目已通过前期验收，进入现场施工阶段，也将为榆林新材料集团铝产业后续推广最优节能技术提供可靠依据。

2023年，榆林新材料集团吨铝完全成本下降了15%，铝液综合交流电耗同比降低85千瓦时每吨，氧化铝单耗同比降低3.13千克每吨。这些数据，体现了公司不断提升煤电“黑铝”含“智”量，以技术改造推动传统产业向低能耗“绿铝”的快速转变。

末端建设，高位推动新质生产力布局

新质生产力是高质量发展的关键。推动铝产业由原材料向新材料提升，产品由粗加工向高端化布局的产业变革迫在眉睫。

好的发展路子永远都是闯出来的。榆林新材料集团瞄准产业链薄弱环节，以产业五级延链建群、产品五式创新集群为核心，延链补链强链建链。铜川铝基新材料项目启动建设，年产43万吨铝基新材料项目即将进入完工试产的关键期。

榆林新材料集团合金分公司工程管理部副主任薛胜伟表示，“年产43万吨铝基新材料项目扁铸锭车间、铸轧车间主厂房工程已完成进度的98%，项目主体设备已具备发货条件，各条生产线均按照既定节点层层推进，为年底项目试产全力冲刺。”

该项目以电解铝液为原料，将采用目前最新净化技术和熔铸技术生产变形铝及铝合金扁铸锭等产品，是榆林新材料集团发挥“煤电铝”一体化产业链禀赋优势，延伸产业链条、提升市场竞争力的硬举措。

传统产业是形成新质生产力的基础，榆林新材料集团通过产业升级、以新带旧的倍增赋能，高位布局高性能铝基新材料领域，催生出传统产业的新质生产力和竞争新优势。

作为铝基产业链科技成果转化的承接者和主导者，该集团强化科技创新驱动，分别与西安交通大学、中南大学、西北工业大学等多所高校在铝、镁轻合金领域开展广泛合作，构建起产学研用协同创新体系，布局航空航天、轨道交通等高性能铝基新材料领域未来产业，让科技成果从实验室走向生产线，加快培育新质生产力。

2024年，榆林新材料集团预计研发投入4亿元，设立科创项目清单10项，谋划建立“科学家+工程师”产业发展团队5支，“工程师+创客室”现场技术团队5支。截至目前，公司研发中心中试基地熔铸车间中试生产线带料试车成功，高性能粉末冶金铝基粉体材料中试生产线顺利制备出毫米级球形铝颗粒，高强高耐蚀铝合金研制中试建设项目进入调试阶段。大力塑造产业新动能新优势，为企业实现转型升级、挺进发展新赛道提供了有力的支撑。

一个个着眼未来的项目布局，一个个强筋健骨的举措落地，闯出了榆林新材料集团以科技创新催生新质生产力的新路子，有力推动了铝产业发展动力变革和新旧动能转换，集聚着铝产业晋档升级、倍增发展的无限生机。

下一阶段，榆林新材料集团将聚焦陕西省培育千亿级铝镁轻质材料产业创新集群行动计划和陕西有色金属集团“163N”发展战略，持续发力原创性技术成果供给，加快高端产品研发和智能工厂迭代升级，布局能源结构和产业结构绿色转型，以“技金双力、高端绿色”理念打造传统产业之变，以“绿”为底，向“绿”而行，继续做强做优做大铝板块，助推铝产业链向中高端迈进，加快建设国内一流铝基产业体系，打造有色金属高新材料新名片。（李轩）